“省級(jí)精細(xì)化管理示范企業(yè)” 系列報(bào)道①
精細(xì)化管理是一種以Z大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標(biāo)的管理方式。到目前為止，溫州市已有8家企業(yè)被省經(jīng)信委評(píng)為“省級(jí)精細(xì)化管理示范企業(yè)”。這些企業(yè)通過(guò)精細(xì)化管理，從以前粗放式的拼資源、拼設(shè)備、拼資金，逐步轉(zhuǎn)向拼技術(shù)、拼管理、拼文化，促進(jìn)了企業(yè)管理制度的完善、生產(chǎn)成本的明顯下降、競(jìng)爭(zhēng)力的有效提升。今起，本報(bào)將推出“省級(jí)精細(xì)化管理示范企業(yè)”系列報(bào)道，看看這些企業(yè)是如何用精細(xì)化管理來(lái)節(jié)能增效、提高企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力的。
在溫州人本軸承有限公司位于濱海園區(qū)的生產(chǎn)車(chē)間，記者看到整個(gè)車(chē)間寬敞明亮，現(xiàn)代化流水線生產(chǎn)設(shè)備一應(yīng)俱全，操作標(biāo)示清晰明確，地面干凈整潔，過(guò)道處畫(huà)有黃色指引線，生產(chǎn)工具全部定點(diǎn)擺放。在車(chē)間入口處還擺放著多塊展示板，展示企業(yè)員工在精細(xì)化管理中改變浪費(fèi)、提高效率、控制成本等各方面的小案例。
其中一塊展板上，赫然寫(xiě)著不浪費(fèi)8個(gè)“1”，1滴油、1滴水、1絲氣、1度電、1個(gè)零件、1分錢(qián)、1顆糧、1秒鐘。“員工的一個(gè)舉手之勞，一個(gè)節(jié)約好習(xí)慣，一個(gè)小發(fā)明改造都會(huì)給企業(yè)帶來(lái)大效益，精細(xì)化管理就體現(xiàn)在這一點(diǎn)一滴中。”溫州人本軸承有限公司生產(chǎn)主管王海榮說(shuō)，他們一直給員工傳遞一個(gè)概念，就是成本下降1%等于銷(xiāo)售額提升20%。商報(bào)記者 項(xiàng)智芝
全體總動(dòng)員念好“節(jié)約經(jīng)”
等待浪費(fèi)、搬運(yùn)浪費(fèi)、不良品浪費(fèi)、動(dòng)作浪費(fèi)、庫(kù)存浪費(fèi)、制造過(guò)剩浪費(fèi)、缺料損失浪費(fèi)、管理及流程浪費(fèi)，人本軸承的精細(xì)化管理目標(biāo)中就包括杜絕這八種常見(jiàn)的“浪費(fèi)病”。
在球軸承磨加工自動(dòng)線上，物料下料落到連線鏈條底板時(shí)，超精油會(huì)在有機(jī)玻璃板與鋁板之間產(chǎn)生濺油現(xiàn)象。車(chē)間一名叫王世民的員工就利用廢V型料道，做了一個(gè)四方形的小盒子，安裝到玻璃板與鋁板處，把濺出來(lái)的超精油擋住，匯集到連線接油盤(pán)內(nèi)，重新利用。王海榮給記者算了筆賬，一臺(tái)機(jī)器有12個(gè)擺頭，以每個(gè)擺頭一天節(jié)約50滴超精油計(jì)算，一臺(tái)機(jī)器一年就可以節(jié)約15公斤超精油，折合成成本為480元，那么100臺(tái)機(jī)器一年就可以節(jié)約油費(fèi)48000元。
為了節(jié)約能耗，工作人員在每臺(tái)自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備上都編入了能耗計(jì)算程序，詳細(xì)記錄每臺(tái)機(jī)器不同操作時(shí)段、不同操作員工的能耗量，形成曲線圖。王海榮說(shuō)：“這樣，員工就可以清晰地看到能耗情況，一方面提醒員工養(yǎng)成節(jié)約的好習(xí)慣；另一方面也可以對(duì)高能耗的機(jī)器進(jìn)行分析，找出原因，并進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)。”
變“廠長(zhǎng)”為“場(chǎng)長(zhǎng)”提效率
提高工作效率也是人本軸承在精細(xì)化管理中的重要課題。在人本軸承生產(chǎn)車(chē)間，產(chǎn)品從粗磨到精磨、在線檢測(cè)、現(xiàn)場(chǎng)包裝全部在一條生產(chǎn)線上完成。除了常規(guī)的在線檢測(cè)，車(chē)間內(nèi)還配有一個(gè)精測(cè)室，以往需要送往專(zhuān)門(mén)檢測(cè)中心檢測(cè)的產(chǎn)品在這邊就可以實(shí)現(xiàn)精細(xì)檢測(cè)，檢測(cè)效率快速提高。
車(chē)間內(nèi)還劃有現(xiàn)場(chǎng)辦公區(qū)，上至廠長(zhǎng)，下至行政人員全部實(shí)行現(xiàn)場(chǎng)辦公。“生產(chǎn)過(guò)程中一旦有任何情況，不需要打電話反復(fù)聯(lián)系溝通，當(dāng)場(chǎng)就可以解決問(wèn)題，效率自然提高。”人本集團(tuán)有限公司黨委書(shū)記瞿韶貴笑稱(chēng)，這種辦公方式變“廠長(zhǎng)”為“場(chǎng)長(zhǎng)”，可以更快速、有效地解決問(wèn)題。
“公司每位員工的胸卡后面都有20條改革精神準(zhǔn)則，革新無(wú)處不在。”王海榮邊給記者展示胸卡背面的文字，邊舉起了例子。一線生產(chǎn)員工林利琴在工作中留意到每次拿包裝桶時(shí)，由于包裝桶放置在地面上，員工們都要彎腰去拿，很不方便。于是，他就在包裝桶的材料筐下墊了一個(gè)小架子，方便大家取料，僅僅是這樣一個(gè)小小的動(dòng)作改善，據(jù)統(tǒng)計(jì)，每天可減少員工500次的彎腰動(dòng)作，既降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，也提高了工作效率。
流程再造Z大化發(fā)揮生產(chǎn)潛能
“不管企業(yè)前期投入多大，后期的管理才是Z重要的。只有良好的管理才能Z大化地發(fā)揮前期投入的作用。”瞿韶貴說(shuō)，人本早在2007年就開(kāi)始實(shí)施精細(xì)化管理，通過(guò)流程再造等Z大化發(fā)揮人力、物力作用，達(dá)到“人盡其才，物盡其用”。
以前，公司采用的是單機(jī)生產(chǎn)模式，這種生產(chǎn)模式工序繁復(fù)，無(wú)附加值動(dòng)作產(chǎn)出比例高。導(dǎo)入精細(xì)化管理后，公司開(kāi)發(fā)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的人本控制“IEM系統(tǒng)”，集磨床自動(dòng)控制、機(jī)外監(jiān)測(cè)、自動(dòng)測(cè)振、信息反饋、聯(lián)機(jī)控制等多種程序?yàn)橐簧�，�?shí)現(xiàn)多工序間自動(dòng)生產(chǎn)。并通過(guò)增加磨削控制器，減少了無(wú)用功附加值，在提升產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，縮短了單件產(chǎn)品加工時(shí)間。
從1人Z多操控3臺(tái)機(jī)器到現(xiàn)在20臺(tái)磨床設(shè)備只需4名操作人員，企業(yè)Z大化地挖掘生產(chǎn)潛能�，F(xiàn)在，在人本軸承生產(chǎn)車(chē)間，一條全長(zhǎng)約150米的自動(dòng)化生產(chǎn)線上只需要7名操作人員進(jìn)行“人機(jī)對(duì)講”，即可自動(dòng)完成從磨加工、檢測(cè)直到打包等30多道生產(chǎn)工序。
在生產(chǎn)車(chē)間過(guò)道上，還設(shè)有“多能工看板”，詳細(xì)記錄每個(gè)員工在各個(gè)操作崗位的技術(shù)等級(jí)。“公司會(huì)定期實(shí)行崗位輪換，讓員工熟悉每一種操作工序，培養(yǎng)多能工，將員工潛能發(fā)揮到Z佳。”王海榮說(shuō)，對(duì)每個(gè)員工的每種操作技術(shù)能力進(jìn)行等級(jí)評(píng)分，統(tǒng)計(jì)結(jié)果一目了然，一旦需要人才，可以?xún)?yōu)先選用綜合等級(jí)高的員工。（溫州商報(bào)-溫商網(wǎng)）
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