根據(jù)摩擦性質(zhì)的不同，軸承可分為滑動軸承和滾動軸承。
靜壓軸承
（應(yīng)用于潛油泵等）
雙列調(diào)心滾子軸承
（應(yīng)用于軋機(jī)等）
滑動軸承根據(jù)受載方向、潤滑劑類型、潤滑膜的性質(zhì)、軸瓦的結(jié)構(gòu)、軸瓦的材料等的不同又有多種分類方法，其中，依照滑動軸承使用潤滑劑種類的不同可分為油潤滑軸承、脂潤滑軸承、水潤滑軸承、氣體潤滑軸承、固體潤滑軸承、磁流體軸承和電磁軸承等。
所謂無油軸承一般指的是滑動軸承，屬于滑動軸承中的一類，如果從潤滑劑是否有油來界定無油軸承的話，水潤滑、空氣潤滑、電磁等也可以納入無油軸承，這里僅對使用自潤滑材料或含油材料，經(jīng)過特殊工藝制成，工作過程中不用添加潤滑劑的這一類軸承進(jìn)行介紹。主要是指鑲嵌固體潤滑軸承和自潤滑軸承。
1、鑲嵌固體潤滑軸承
JDB系列
金屬基體＋表面嵌入固體潤滑劑
以JDB系列鑲嵌式固體潤滑軸承為例，其是以金屬材料為基體，并在基體（黃銅、錫青銅、鋁青銅，鑄鐵、GCr15等合金材料）上開出排列有序、大小適當(dāng)?shù)目籽�，再嵌入含油的石墨、聚四氟乙烯（PTFE）、二硫化鉬顆粒作為固體潤滑材料。當(dāng)軸承在無油潤滑條件下工作時，由于摩擦熱的作用，固體潤滑材料會逐漸轉(zhuǎn)移到摩擦副工作表面，從而起到降低摩擦因數(shù)的效果。
廣泛應(yīng)用于：輕工、重工、建筑、冶金、輸送等機(jī)械設(shè)備中，如：連鑄機(jī)、軋機(jī)、注塑機(jī)、造紙機(jī)、模具導(dǎo)柱、船舶、機(jī)床等。
裝配方法及流程：
軸套推薦的裝配方法有兩種，一種是常溫壓制裝配法，另一種是冷卻裝配法，冷卻裝配法具有操作方便、配合精度高的優(yōu)點，在條件具備的情況下，應(yīng)優(yōu)先選用。座孔加熱的方法由于熱量會破壞軸承材料的組織結(jié)構(gòu)，所以應(yīng)避免使用。
操作流程：
①將軸承放入保溫隔熱容器中，放入冷卻介質(zhì)（液氮或者干冰），一般推薦的冷卻溫度為-40~-70℃；
②冷卻時間1ｈ以上，如果軸套與座孔的過盈量較大時，需要適當(dāng)延長冷卻時間；
③再次測量軸套外徑與座孔內(nèi)徑尺寸，便于裝配順利進(jìn)行；
④將冷卻好的軸套迅速裝入座孔中，如果在中途停留時間過長，將造成軸套難以裝入；
⑤在軸套工作表面涂潤滑油脂。
⑥在冬季氣溫較低時，應(yīng)讓座孔保持在20~30℃。
2、自潤滑軸承
SF系列
含油軸承
采用自潤滑材料或者含油材料經(jīng)過特殊的工藝加工制成。以SF系列為例，其材料組織結(jié)構(gòu)如下圖所示。
1-改性聚四氟乙烯0.01- 0.03 mm；2-球形青銅粉0.2- 0.3 mm；3-鋼背0.7-2.3 mm；4-電鍍層:鍍錫層厚約0.005 mm或鍍銅層厚約0.008 mm
SF系列自潤滑軸承的應(yīng)用特點和優(yōu)勢：
（1）無油潤滑或少油潤滑，適用于無法加油或很難加油的場所，可在使用時不保養(yǎng)或少保養(yǎng)；
（2）耐磨性能好，摩擦因數(shù)小，使用壽命長。
（3）有適量的彈塑性，能將應(yīng)力分布在較寬的接觸面上，提高軸承的承載能力。
（4）靜動摩擦系數(shù)相近，能消除低速下的爬行，從而保證機(jī)械的工作精度。
（5）能使機(jī)械減少振動、降低噪音、防止污染，改善勞動條件。
（6）在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中能形成轉(zhuǎn)移膜，起到保護(hù)對磨軸的作用，無咬軸現(xiàn)象。
（7）對軸的硬度要求低，未經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的軸都可使用，從而降低了相關(guān)零件的加工難度。
（8）薄壁結(jié)構(gòu)、質(zhì)量輕，可減小機(jī)械體積。
（9）鋼背面可電鍍多種金屬，可在腐蝕介質(zhì)中使用。
廣泛應(yīng)用于各種機(jī)械的滑動部位，如：印刷機(jī)、紡織機(jī)、煙草機(jī)械、微電機(jī)、汽車、摩托車與農(nóng)林機(jī)械等。
裝配方法：
SF軸承在裝配前宜先用煤油或柴油清洗干凈，然后在機(jī)油內(nèi)浸油、瀝干。軸承與座孔裝配時，既要保證軸承在座孔中不發(fā)生轉(zhuǎn)動和軸向移動，又要使軸承外表面與座孔充分接觸，一般應(yīng)保證接觸面積大于70%以上，以利于承受載荷和傳導(dǎo)摩擦熱，SF軸承內(nèi)表面是自潤滑塑料，外表面是鋼背，鋼對鋼的摩擦因數(shù)比鋼對塑料的摩擦因數(shù)大，因此采用適當(dāng)?shù)倪^盈配合，既保證使用時襯套不會在座孔內(nèi)發(fā)生相對移動，又不會使襯套外徑過大致使襯套內(nèi)孔變形過大。
來源：軸承雜志社
（版權(quán)歸原作者或機(jī)構(gòu)所有）
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